近日，“通浚”轮扎实推进燃油精细化管控工作，聚焦船舶设备运行与疏浚作业全流程深挖节能潜力，在保障施工生产平稳有序的前提下，推动各项节油举措落地见效，实现燃油成本显著压降。

作为亚洲最大的耙吸挖泥船，“通浚”轮设备装机功率大、生产作业油耗高，燃油成本在运营成本中占比突出，节能降本空间充足。船舶团队坚持“保生产、抠细节、降成本”的工作思路，在不影响施工进度与作业质量的前提下，将节油管控嵌入生产运营各环节，通过全流程细节把控削减无效能耗，全力推进降本增效走深走实。

  船舶构建“作业优化+机舱管控”双向协同的节油体系。作业端聚焦施工全流程提质增效，驾驶班组优化抛泥及取砂航线，减少无效绕航；根据土质、泥浆浓度动态调节泥泵转速，杜绝长期低效空转；掉头避让时主动降低设备负荷，避免空载高油耗运行。结合施工区域水深、水流与土质条件，精准调整耙头下放深度、角度及作业航速，有效规避空吸、过挖与重复扫浅，同步配合优化溢流高度，提升装舱浓度与舱容利用率，减少无效航次能耗。机舱端以设备高效运行为核心，主柴油机优先锁定百分之五十至百分之八十五经济负荷区间，具备工况时优先投用轴带发电；定期复核喷油参数、校验喷油器，清洗增压器、空冷器等核心部件，保障燃烧工况稳定。针对泥泵这一节能重点，严格按泵特性曲线匹配最优转速，以万方土方能耗最低为目标，定期检测叶轮磨损与管路结垢情况，按需调节耙头冲水压力，双泵串联作业合理分配转速。冷却、液压、通风等辅助系统全面推行变频调节与按需启停，燃油系统严格执行预热净化流程，停泊阶段取消非必要主机热备，多维度压缩低效与空载能耗。

  截至目前，“通浚”轮施工期间日均油耗较公司下达油耗指标降低30%，施工万方油耗也远低于预期，阶段性节油成效显著。下一步，船舶将持续深挖节能潜力，不断优化施工工艺与设备运行参数，巩固降本成果，助力项目高质量推进。